基本参数
- 规格
全
- 是否现货
现货
- 执行标准
国标
- 加工工艺
火焰切割
- 产地
山东冉钢
- 加工切割
激光切割
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屈服点(σs)
钢材或试样在拉伸时,当应力超过弹性极限,即使应力不再增加,而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形,称此现象为屈服,而产生屈服现象时的小应力值即为屈服点。
设Ps为屈服点s处的外力,Fo为试样截面面积,则屈服点σs =Ps/Fo(MPa),MPa称为兆帕等于N(牛顿)/mm2,(MPa=10^6Pa,Pa:帕斯卡=N/m2)
2. 屈服强度(σ0.2)
有的金属材料的屈服点极不明显,在测量上有困难,因此为了衡量材料的屈服特性,规定产生永久残余塑性变形等于一定值(一般为原长度的0.2%)时的应力,称为条件屈服强度或简称屈服强度σ0.2。
3. 抗拉强度(σb)
材料在拉伸过程中,从开始到发生断裂时所达到的大应力值。它表示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。
设Pb为材料被拉断前达到的大拉力,Fo为试样截面面积,则抗拉强度σb= Pb/Fo (MPa)。
4. 伸长率(δs)
材料在拉断后,其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。
5 . 屈强比(σs/σb)
钢材的屈服点(屈服强度)与抗拉强度的比值,称为屈强比。屈强比越大,结构零件的可靠性越高,一般碳素钢屈强比为0.6-0.65,低合金结构钢为0.65-0.75合金结构钢为0.84-0.86。
6. 硬度
材料介绍
编辑
钢材(Steel):是钢锭、钢坯或钢材通过压力加工制成所需要的各种形状、尺寸和性能的材料。
钢材是国家建设和实现四化必不可少的重要物资,其应用广泛、品种繁多,根据断面形状的不同、钢材一般分为型材、板材、管材和金属制品四大类,又分为重轨、轻轨、大型型钢、中型型钢、小型型钢、钢材冷弯型钢,优质型钢、线材、中厚钢板、薄钢板、电工用硅钢片、带钢、无缝钢管钢材、焊接钢管、金属制品等品种。
生产
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冶炼转炉炼钢法、平炉炼钢法、电炉炼钢法
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脱氧和铸锭 根据脱氧程度可以产生沸腾钢、镇定钢、半镇定钢
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热加工
特征
编辑黑色金属
黑色金属主要指铁、锰、铬及其合金。
钢铁
把炼钢用生铁放到炼钢炉内按一定工艺熔炼,即得到钢。
有色金属
黑色金属以外的金属称为有色金属,如铜、锡、铅、锌、铝以及黄铜、青铜、铝合金和轴承合金等。
尺寸重量
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钢材长度尺寸
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钢材的范围定尺是节省材料的一种有效措施。范围定尺就是长度或长乘宽不小于某种尺寸,或是长度、长乘宽从多少到多少的尺寸范围内交货。生产单位可以按此尺寸要求进行生产供货。
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不定尺(通常长度)凡产品尺寸(长度或宽度),在标准规定范围内,而又不要求固定尺寸的叫不定尺。不定尺长度又叫通常长度(通尺)。按不定尺交货的金属材料,只要在规定长度范围内交货即可。例如,不大于25mm的普通圆钢,其通常长度规定为4-10m,则长度在此范围内的圆钢都可以交货。
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定尺按订货要求切成固定尺寸的称为定尺。按定尺长度交货时,所交金属材料必须具有需方在订货合同中指定的长度。例如,合同上注明按定尺长度5m交货,则所交货的材料必须都是5m长的,短于5m或长于5m均为不合格。但实际上交货不可能都是5m长,因此规定了允许有正偏差,而不允许有负偏差。
二、型钢的长度尺寸
1、火车轨的标准长度有12.5m和25m两种。
2、圆钢、线材、钢丝尺寸以直径d的毫米(mm)数标定。
3、方钢尺寸以边长a的毫米(mm)数标定。
4、六角钢、八角钢尺寸以对边距离s的毫米(mm)数标定。
5、扁钢的尺寸以宽度b和厚度d的毫米(mm)数标定。
6、工字钢、槽钢的尺寸以腰高h、腿宽b和腰厚d的毫米(mm)数标定。
7、等边角钢的尺寸以相等边宽b和边厚d的毫米(mm)数标定。不等边角钢的尺寸以边宽B、b和边厚d的毫米(mm)数标定。
8、H型钢的尺寸以腹板高度h、翼板宽度b和腹板厚度t1、翼板厚度t2的毫米(mm)数标定。
4、均匀化退火(扩散退火)
将铸件加热到略低于1100-1200℃的固相线温度(一般低于100 ℃)长时间保温,然后缓冷的热处理工艺。
主要用于消除某些具有化学成分偏析的铸钢件及铸锭。
加热温度Ac3+(150~200) ℃
5、去应力退火(无相变退火)
将工件加热到Ac1以下(100~200)℃保温后随炉冷却到160℃以下出炉空冷。
主要用于消除内应力,稳定尺寸,防止变形与开裂。
加热温度通常为500℃~650℃。 [3]
(二)、正火
正火是将钢加热到Ac3(或Accm)以上(30~50)℃,保温适当的时间后,在静止的空气中冷却的热处理工艺,正火组织为平衡状态下的珠光体+铁素体(当含碳量在wc0.25%~0.60% 时);
正火与退火的主要区别:1)冷却速度不同;2)正火后的组织比较细,比退火强度、硬度有所提高,而且生产周期短,操作简单;
过共析钢正火后可消除网状碳化物;低碳钢正火后可显著改善切削加工性能;