阆中ISO9000认证20天出证

针对建筑工程施工工序质量监控的难点，认为控制应达到的效果是：全面、实时、有效。要实现这一控制目标，务必在控制过程中实现事前、事中、事后全过程有效监控，并在控制过程中适时采取管理、组织、技术等方面措施为减小由建筑施工工程工序产品质量偏差带来的损失，必须以事前控制为工作重点。下面笔者按照建筑工程施工工序过程来对质量监控提出对策：

1.熟悉工序操作要点，通过工序分析掌握重点。如砌砖工程的砂浆饱满度、灰缝水平度及厚度、拉结筋的布设等。又如混凝土浇筑时的振捣插点及振捣时间，控制工作将更具方向性及针对性。

2.检查承包商质量管理体系的建立情况，重点在于人员是否各就其位。责任是否明确到人。务必要落实质量员及收料员人选，因为在实践中承包商出于节约管理费考虑，常会有质量员与施工员材料员与收料员相替代的情况 但这两类工作责任常有相矛盾的地方，十分不利于质量控制的实施。

3.两个制度的建立，即材料样品制度与奖惩制度。建筑施工工程工序质量监控中人及材料因素的控制犹为重要，这些问题的控制难点就是面广量大，不从制度上加以规范是难以达到预期控制效果的。笔者在监理工作中极力推行样品制度，现介绍如下：该制度主要有两个方面内容。 ，样品档案库的建立，即对于进场材料建立书面技术档案及实物样品档案。第二，对进场材料按样品标准检查，达到标准接受，否则拒收。这样规范了进场原材料应达到的标准，而且直观、明了，可操作性较强。材料检查的职责在于收料员，监理工程师应对此进行经常性的核查。对于出现的偏差则通过奖惩制度加以规范解决。这样通过监控样品制度的实施，质量监控难点中材料的因素得以基本解决对于奖惩制度的实施，对于操作者的违规操作进行处罚。检查及处理职责在于质检员，使质检员具有相当的质量否决权及控制力度。这样，监理工程师通过控制奖惩制度的落实，质量监控难点中人的因素也得到了有效的控制。

一、 生产管理规范化的特征：
  1、 计划前瞻和准确性---生产管理规范化，计划是前提。不论你是订单式生产，还是预测式生产，事先都必须明确制订周密的计划、安排好均衡生产的进度。也不论你的企业是大是小，计划周密都是有百利而无一害的。这里要特别提醒做计划的人，市场瞬息万变、原材料价格波动不一，忽视了这一前提，计划就失去了前瞻性，当然也不会有准确性。
做计划的人还有一个错误常犯。那就是加工件计划周密，可采标准件疏忽。总以为拿钱买的东西不用担心生产不出来，结果往往导致生产受阻于标准件。这样的计划就不会有准确性。
  2、 材料采购的及时性---这里的材料采购是包括原材料、辅料、易耗品、标准件等生产必备品在内的，只不过原材料采购是大头，前辈们习惯性称呼而已。年轻的生管员，千万不要望文生义哦。不少企业常常出现这样的情形：产品要包装了，可就是缺几个标准螺丝。就因为标准螺丝太容易买到，导致计划考虑不到。当然也不排除，计划人员做了而采购人员忘了。但从做计划的角度来说，要盯住计划是否落实。
  3、 生产加工的专业性---现代工业的 特征就是专业分工。分工增加了生产效率，分工使规模扩张成为可能。分工也使个人的专业水平不断提升。特别是一些中小企业，要想做大，也必须走专业化之路。能发给专业厂生产的部件，尽量发外加工。不要只想着别人赚了你的加工费。其实你的厂房、设备、人员工资也是一笔不小的开支。搞不好，你自己的生产成本可能还高过发外加工费。
  4、 产品组装的统一性---由于专业分工的缘故，往往出现同一产品不在同一场地生产。特别是品牌企业，已经做到了全球采购、全球生产、全球销售。国内稍具规模的企业也不例外，生产基地好几个。越是生产基地多的企业，其产品组装越统一。问题往往出现在小企业，虽然只是在一间厂房生产，却发现他们贴了不同的标签，或是用了不同的包装。由于企业经常更换协作商，每个协作商都要重新制版，每次印刷都不一样。这种现象离规范化生产实在差得太远。
  5、 品质控制的标准性---并非由于ISO9000质量管理体系的诞生，才有质量控制标准。恰恰相反，是由于有了质量控制标准，才产生ISO9000质量管理体系。现在不少国内企业本末倒置。花笔钱搞一个质量论证书，就以为万事大吉了。证书只是印在包装上的广告词。这实在是可叹可悲!
过去讲质量是企业的生命，确实讲过了头。但是现在靠不切实际的广告宣传误导消费者是不是太过分?那些不重视产品质量、不注意品牌建设的企业在金融危机中受够了苦头吧?分工协作，质量控制必须标准统一，并且丝毫不能放松。
  6、 品牌维护的严肃性---请注意，不讲“质量是企业的生命”不是不重视质量，而是因为人们对质量的要求更进了一层。人们不仅要求你的产品有质量，而且还要求你的产品是品牌。因为品牌既包含了品质超群，又涵盖了服务超众。之所以说质量不是企业的生命，是因为产品质量再好，在这样一个商品经济极其丰富的年代，你的服务不好，也是不会有人买你产品的。那种“皇帝女儿不愁嫁”的年代早已成为过去。未来社会，没有品牌就意味着没有市场
  7、 仓库管理的严密性---不管你实行的是订单式生产，还是预测式生产，产成品入库必须履行严格的检验检查手续。首先看有无生产计划，计划外产品不得入库。逼迫生产车间不得为增加产量、增加计件工资而生产。其次检验产品质量，不合格品不得入库。
  8、 现场配置的精准性---规范化的生产管理一定是精准管理，生产现场摆放必须井井有条，原辅料、半成品必须适时到位，既不能提前也不要滞后。做好5S管理，生产就能有条不紊。


【看累了，开心一刻】
高冷的雨
雨生气了，变成了水蒸气。
雨冷着脸，变成了冰。
雨无聊散步，就下雨了。
雨闹肚子了，然后就下冰雹了。

社会和文化环境 
    组织所处的社会结构、社会风俗和习惯、仰和价值观念、行为规范、生活方式、文化传统、人口规模和地理分布等因素的形成和变动。包括： 
    a) 人口因素 
    b) 社会流动性 
    c) 消费心理 
    d) 生活方式的变化 
    e) 文化传统 
    f) 价值观 
    以上因素对组织制定营销、促销、开展业务、管理内部资源的战略产生影响。 
    4、技术环境 
    包括 科技体制、科技政策、科技水平和科技发展趋势 .对战略的影响： 
    a）基本的技术进步使组织能对市场及客户进行更有效的分析。 
    b）新技术的出现使社会和新兴行业对产品和服务的需求增加，使组织扩大经营范围或开辟新市场。 
    c）技术进步可创造竞争优势。 
    d）技术进步可；导致现有产品被淘汰，或缩短生命周期。 
    e）新技术的发展可使组织更多关注环境保护、社会责任、可持续增长等

AS9100认证与IATF16949认证的本质区别是什么? AS9100认证要求： 首件检验 设计能力 配置管理 风险管理 软件质量 特殊流程 采购特殊要求 工艺管理 追溯系统 报废品控制 抽样特殊要求 记录管理特殊要求 特殊工具应用管理 体系策划特殊性 其他 TS16949认证培训要点 1. 什么是关键工序：由行业来界定，如喷漆焊接、热处理、热压成型。 2. 什么是重要工序：顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。 3. 什么是一般工序：除关键、重要工序外的工序。一般工序控制要求：按作业指导书操作，自主检验。 4. 重要工序如何控制： 1）除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制。 2）重要工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cm值的认可；精度认可。 3）重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。 4）重要工序使用的模具应适当进行维护保养。 5）重要工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。 5. 关键工序如何控制： 1）除一般工序要求外应考虑对设备的认可。 2）必须对特殊工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。 3）关键工序的人员必须经过培训后持证上岗。 注：关键工序一定是重要工序。 6.生产过程的受控状态包括： 1） 车间主任在生产前应获得：生产通知单或生产命令，以便排产。 2） 生产车间应按生产通知做好产前准备：调整设备、模具、备料。 3）各生产车间应正确使用设备。设备日常点检的内容应确定，当天设备运行时间，故障时间。 4）各车间应清楚本车间应使用哪些量检具，操作者应正确使用各种量检具。 5）各车间应清楚首件检验的时机、对象、检哪些项目。 7.各车间的生产作业环境应保持整洁、清爽、有序、标识清晰、区域分明、通道顺畅。要有活动式的检验站。 8.操作者使用的作业指导书应保证在不中断操作的情况下能目视到。作业指导书的可操作性由研究所负责。 1）使用者如发现指导书不起指导作用或不可操作，应通过车间主任向工艺装备提出反馈或填写联络单。 生产异常的处理：如发现停电、停水、供应中断、瓶径工序人员短缺等由班组长填写“应急处理记录”。 2）车间处理不了的问题应填写“工作联络单”提交计划调度。 9.作业准备验证 1）材料改变，由技术中心通知各公司的工艺装备，组织验证。 过程改变由研究所组织验证。 2）新设备投入使用，由工艺装备验证。新产品开发由技术中心、工艺装备组织各车间进行验证。 3）验证的方法：统计方法→新产品→提交控制图→计算初始能力 PPK≥1.67 新设备→设备能力指数 10.设备的预防性和预见性维护 预防性维护指的是：日常维护以作业员为主，一级维护以作业员为主，修理工配合，当设备运行到500—600小时（一季度）做一次一级维护。 二次维护：以修理工为主，作业员配合，当设备运行到1200—1500小时（半年）做二级维护。 要求有计划的实施维护，所以设备管理应与每年初将年度设备维护保养计划，交计划调度，同时发各车间。 ※设备应依据上年度设备维护保养记录和日常维护记录，设定当年的设备维护保养目标并按月考核。 预见性维护：设备管理应利用检验、生产、设备维护目标等统计数据，对设备做出预见性维护保养，通常指的是大修。 11.生产工装的管理 1）工装通常指模具、治具、辅具、工具、量具、夹具。 2）模具的使用：上下场的管理，模治具维修的依据可以是末件检验记录的不合格项或上场、下场记录的不合格项。 维修保养，工艺装备应编制模治具定期保养计划交计划调度室以安排维护保养检查记录。 3）无法修理的模具由工艺装备提出报废审批，然后交财务，同时对报废模具做出标识，移出车间。 4）1年以上不使用的模具应由工艺装备涂防护油，加盖护罩，作封存。 5）设备管理应建立模具档案，包括模具图纸，履历表，模治具修改依据技术中心的设变通知，主机厂的技术要求变更。三个公司的工艺装备应根据技术中心的设变通知。 12.生产计划 1）生产计划编制的依据，设备维护保养计划、样件计划、小批量计划、试造通知，营销公司向三个公司下达的“销售计划”。 2）生产计划应于每月的28号下达（考虑半成品）。 3）各车间接到生产计划或生产通知后做产前准备。 4）计划调度室每天对计划达成情况进行考核，要求各车间提交月报表，每月汇总形成“生产计划达成率考核”。 5）定期召开生产调度会。 13.对生产的确认可分为：自主检验、特殊工序的连续监控记录、关键设备的能力认可、人员资格的确认。 ※现有操作有效性评价。 ※首、中、末检验。 ※生产的再确认：人、机、料、法、环变化的确认，作业准备验证。 14.不合格是指未满足规定要求，包括不合格品、不合格项。 1）应有样件评价区/架/柜 2）车间检验员/工艺员负责定期更换样件以保持样件的 水平。 3）车间检验员应具备资格。 15.不合格的处置： 1）返工返修由检验员责成车间的指定人员或责任者执行，并限制时间，返工返修人员应依据指导书进行返工返修，完成后检验员应重新检验。废品应由检验员判定，质量部门应规定额度/数量的判定权 限，被判定为废品的零部件应及时清出现场。降级改做他用，汽车产品不允许。 2）保存不合格品处理单并按月向各车间提供当月的“返工返修率、废品率推移图、表”。 返工返修率=当月的返工返修数量/当月的生产总数量*100% 3）研究所向各生产车间提供返工返修指导书。 4）一旦发现不合格品流出厂外，应立即通知主机厂并派人更换。 5）如放行不合格品必须经过顾客批准并在包装箱上作出“特许标识”。 16.什么是可疑品？ 标识不清或没有状态标识的产品为可疑品。可疑品按不合格品处置。