基本参数
- 规格
全
- 是否现货
现货
- 执行标准
国标
- 加工工艺
火焰切割
- 产地
山东冉钢
- 加工切割
激光切割
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1） 无扩散性——马氏体转变是非扩散性转变，因而转变过程中没有成分变化，M的含碳量和原来A的相同。
2）切变共格和表面浮凸现象——由于原子不能进行扩散，因而晶格转变只能以切变的机制进行。
3）变温形成——M只有在不断降低温度的条件下，转变才能继续进行。
4）高速长大——马氏体生长速度极快，片间相撞容易在马氏体片内产生显裂纹。
5） 转变不完全——残余奥氏体A残——MS点越高，M越多，A残越少。Ms和Mf点的温度与冷却速度无关，主要取决于含碳量与合金元素的含量。如图所示： [3]
-
过冷奥氏体转变曲线
由于转变温度不同，过冷奥氏体将按不同机理转变成不同的组织（P、B、M）。转变类型主要取决于转变温度，但转变量和速度又与时间密切相关。
过冷奥氏体转变曲线——表示温度、时间、和转变量三者之间的关系曲线。
（一）过冷奥氏体等温转变曲线
过冷奥氏体等温转变曲线又叫C曲线，也称为TTT曲线。如图所示：
冷却方式：
1）等温冷却
合并图册(2张)
2）连续冷却
1、等温转变曲线的建立
等温转变曲线可以用金相法、膨胀法、电阻法和热分析法等多种方法建立。
镀锡钢板和钢带的分类与符号如下：
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分 类 方 法
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类 别
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符 号
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按镀锡量
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等厚镀锡E1、E2、E3、E4
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按硬度等级
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T50、T52、T57、、T61、T65、T70
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按表面状况
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光 面
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G
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石 纹 面
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S
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麻 面
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M
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按钝化方式
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低铬钝化
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L
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化学钝化
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H
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阴极电化学钝化
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Y
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按涂油量
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轻 涂 油
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Q
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重 涂 油
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Z
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按表面质量
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一 组
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Ⅰ
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二 组
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Ⅱ
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等厚镀锡量和差厚镀锡量的规定如下：
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符 号
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公称镀锡量，g/m2
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小平均镀锡量，g/m2
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E1
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5.6(2.8/2.8)
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4.9
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E2
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11.2(5.6/5.6)
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10.5
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E3
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16.8(8.4/8.4)
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15.7
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E4
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22.4(11.2/11.2)
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20.2
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D1
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5.6/2.8
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5.05/2.25
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D2
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8.4/2.8
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7.85/2.25
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D3
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8.4/5.6
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7.85/5.05
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D4
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11.2/2.8
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10.1/2.25
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D5
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11.2/5.6
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10.1/5.05
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D6
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11.2/8.4
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10.1/7.85
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D7
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15.1/5.6
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13.4/5.05
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尺寸重量
编辑-
钢材长度尺寸
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钢材的范围定尺是节省材料的一种有效措施。范围定尺就是长度或长乘宽不小于某种尺寸，或是长度、长乘宽从多少到多少的尺寸范围内交货。生产单位可以按此尺寸要求进行生产供货。
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不定尺（通常长度）凡产品尺寸（长度或宽度），在标准规定范围内，而又不要求固定尺寸的叫不定尺。不定尺长度又叫通常长度（通尺）。按不定尺交货的金属材料，只要在规定长度范围内交货即可。例如，不大于25mm的普通圆钢，其通常长度规定为4-10m，则长度在此范围内的圆钢都可以交货。
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定尺按订货要求切成固定尺寸的称为定尺。按定尺长度交货时，所交金属材料必须具有需方在订货合同中指定的长度。例如，合同上注明按定尺长度5m交货，则所交货的材料必须都是5m长的，短于5m或长于5m均为不合格。但实际上交货不可能都是5m长，因此规定了允许有正偏差，而不允许有负偏差。
二、型钢的长度尺寸
1、火车轨的标准长度有12.5m和25m两种。
2、圆钢、线材、钢丝尺寸以直径d的毫米（mm）数标定。
3、方钢尺寸以边长a的毫米(mm)数标定。
4、六角钢、八角钢尺寸以对边距离s的毫米（mm）数标定。
5、扁钢的尺寸以宽度b和厚度d的毫米（mm）数标定。
6、工字钢、槽钢的尺寸以腰高h、腿宽b和腰厚d的毫米（mm）数标定。
7、等边角钢的尺寸以相等边宽b和边厚d的毫米（mm）数标定。不等边角钢的尺寸以边宽B、b和边厚d的毫米（mm）数标定。
8、H型钢的尺寸以腹板高度h、翼板宽度b和腹板厚度t1、翼板厚度t2的毫米（mm）数标定。
(2)需要较多的成型道次。在辊式冷弯成型过程中主要加工过程为弯曲变形，除产品弯曲角局部有轻减薄外，变形材料的厚度在成型过程中假定保持不变;在孔型设计时，要注意合理分配变形量，尤其是在第一道，后面几道，变形量不易过大。另外可以使用侧辊和过弯辊，对型材进行预弯，且使型材断面的中性线与成品型材的中性线重合，使型材上下所受的力平衡，从而避免纵向弯曲。如果在加工过程中发现纵向弯曲，可根据实际情况增加部分轧辊，尤其注意后面几道。
其它如使用矫直机进行矫直，变更机架间距，采用托辊，调整各架次的轧辊间隙等措施均可减小或消除纵向弯曲。需要注意的是，通过调整各架次的轧辊间隙来减轻纵向弯曲需要有熟练的技术才行。
(3)辊式冷弯速度的控制，成型辊压力的调整要合适，尽量减少反复冷弯弯曲疲劳裂纹，并适当进行润滑和冷却，进一步减少热应力裂纹的产生等，控制弯曲半径，即弯曲半径不能太小，否则产品表面易产生裂纹，针对高强板在冷成形冷弯工艺中出现的后延性断裂现象，为了满足结构设计要求，建议在满足材料的力学设计要求的前提下优化截面形状，如增加弯角半径，减小冷弯角或加大截面形状等方式处理也是一种行之有效的方法。
