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石化工业是国民经济建设中重要的基础工业之一。随着我国经济的发展，石化行业技术正朝着油化一体化、深度加工以及生产过程清洁高效化方向发展。无缝钢管是石化行业工厂建设、设备制造和运营维护中的主要原材料。石化用无缝钢管的主要工况特点是高温（或低温）、高压和高腐蚀性，接触介质往往是有毒、有害、易燃和易爆等危险品。石化用无缝钢管中尤其以石油化工厂的炉管、热交换器管和输送管道用管的用量最大。 随着我国石化工业用原油结构的变化（原油中平均硫含量从目前的1.0％左右上升到2.0％以上），以及石化装置不断朝着大型化，采用新工艺、新装备的发展，对无缝钢管的品种和质量均提出了更高的要求。新版GB9948-2013《石油裂化用无缝钢管》国家标准于2013年9月18日发布，2014年7月1日正式实施以来，天津荣盛建成商贸有限公司对标准进行深入理解，深入石化行业设计、使用单位对石油裂化管的技术要求和需求现状进行调研，优化了生产工艺、热处理控制以及质量检验等，走出一条符合自身发展的石油裂化管的特色发展之路，满足石化行业不同需求。
以12Cr5Mo（老版标准牌号为1Cr5Mo）牌号为例，新版标准要求有两种交货状态，分别为退火和正火＋回火状态，以12Cr5MoI和12Cr5MoNT区分。技术部门从两种交货状态的不同要求，优化了不同的生产工艺。采用共性的轧制工艺，即管坯检验→管坯下料→管坯定心→管坯环形炉加热→穿孔→热连轧管→步进炉再加热→定径→冷却。采用控轧控冷技术，钢管表面质量好，尺寸精度高，组织均匀。而热处理采用特性的工艺要求，12Cr5MoI采用完全退火工艺，降低钢管硬度，提高韧性，提高后续加工性能。12Cr5MoNT采用正火＋回火工艺，提高钢管强度，细化晶粒，提高钢管的耐热和耐腐蚀性能。
退火状态的12Cr5MoI钢管更适合用于石化管件加工，石油精炼厂的连接管道等，多用于煤炭液化项目。而正火＋回火状态的12Cr5MoNT钢管更适用于石油精炼厂的炉管、热交换器用管，多用于高压加氢裂化项目和乙烯项目等具有高酸高硫等腐蚀环境下。符合SH/T 3129-2012《高酸原油加工装置设备和管道设计选材导则》、SH/T3096-2012《高硫原油加工装置设备和管道设计选材导则》、NACE MR0103《腐蚀性石油炼制环境中抗硫化物应力开裂材料的选择》等。 新版GB9948-2013标准结合我国石油裂化用管的生产和使用现状，采纳国外先进标准ASTM A335/A335M-10《高温用铁素体合金钢无缝钢管》、ASTMA213/A213M-10《锅炉、过热器和换热器用铁素体和奥氏体合金钢无缝钢管》和EN 10216-2：2002《承压用无缝钢管 交货技术条件 第2部分：规定高温性能的非合金钢和合金钢》等部分条款，其指标不低于相关标准。技术先进、合理，既符合我国国情，又能满足特殊环境使用要求。
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SA-335P91是马氏体高合金钢，耐高温高压，一般是用在电厂的高温高压主管道上的。ASME或者ASTM标准里面都可以查到。SA-335P92材料是美国钢号ASTM A335 P92，为马氏体类耐热钢，近些年在火力发电厂用的较多，主要是主蒸气管道和再热蒸气管道。主要合金成分为Cr:9%，Mo:1%等。可用在超超临界机组、600摄氏度以上。 SA-335P92钢是在SA-335P91钢的基础上，适当降低了Mo元素的含量，同时加入了一定量的W，将材料的钼当量（Mo＋0.5W）从P91钢的1％提高到约1.5％，该钢还加入了微量的硼，经上述合金化改良后，与9％Cr系列的其他常用耐热钢相比，其耐高温腐蚀和抗氧化性能相似，但高温强度和蠕变性能得到了提高。天津荣盛建成商贸有限公司
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高压锅炉用碳钢SA210A-1、SA-210C、20G比较分析
摘要： 调研发现，目前国内生产的SA210A-1在实际的供料中没有单独坯料，通常会以SA210C坯或20G坯代之。为了研究这种替代方式能否满足SA210A-1材料标准和产品设计要求，通过对SA210M 标准中SA210A-1、SA-210C及GB 5310标准中的20G成分和性能的比较分析，提出在SA210A-1小口径管采购要求中，应增加Mn下限规定的优化意见。
前 言
当前参数等级在亚临界及以上的锅炉机组受压件用碳钢材料主要有3种：20G、SA210A-1、SA-210C，基本用于低温过热器、低温再热器、水冷壁和省煤器等部件中的受热面管，管子金属设计温度通常在350℃~425℃ 。
由于碳钢的强化元素是C和Mn，而锅炉制造厂从焊接性能考虑通常会严格限制C含量。按ASME中的描述：在规定最大碳含量以下含碳量每降低0.01%，则允许在规定的最大锰含量之上各增加0.06%的含锰量，但最大不得超过1.35%。说明1个碳含量下降带来的强度损失一般需6个锰含量进行弥补，但从当前钢管厂的实际供料中却发现一个有意思的现象：即国内SA210A-1似乎没有成分鲜明的单独坯料，要么以SA-210C坯代之，要么以20G坯代之，这种现象可在表1随机抽取的部分批次SA210A-1、SA-210C、20G 的成分和性能数据比较中得到直观印象，差异更明显体现在Mn含量上。同样是SA210A-1，表1中的序号6、7、8成分及性能和20G相当，序号9成分及性能和SA-210C相当。那么这种替代方式能否保证SA210A-1满足材料标准和产品设计要求呢? 以下遵循标准的脉络并结合产品的使用条件进行分析。
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电火花加工又称放电加工（Electrical Discharge Machining，简称EDM）或电蚀加工，是目前最流行的四大加工方法之一，和铣削、车削和磨削并驾齐驱。
与金属切削加工的原理完全不同，电火花加工是通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。由于放电过程中可见到火花，故称之为电火花加工。
根据电火花加工工艺的不同，电火花加工又可分为电火花线切割加工、电火花穿孔成形加工、电火花磨削和镗磨、电火花同步共轭回转加工、电火花高速小孔加工、电火花表面强化和刻字等。
目前电火花加工技术已广泛用于加工各种高熔点、高强度、高韧性材料，如淬火钢、不锈钢、模具钢、硬质合金等，以及用于加工模具等具有复杂表面和特殊要求的零件。
电火花加工基本原理
电火花加工的原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对工件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
如下图所示，工件与工具电极分别连接到脉冲电源的两个不同极性的电极上。
工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。
工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
当两电极间加上脉冲电压后，当工件和电极间保持适当的间隙时，就会把工件与工具电极之间的工作液介质击穿，形成放电通道。
放电通道中产生瞬时高温，使工件表面材料熔化甚至气化，同时也使工作液介质气化，在放电间隙处迅速热膨胀并产生爆炸，工件表面一小部分材料被蚀除抛出，形成微小的电蚀坑。
脉冲放电结束后，经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘。脉冲电压反复作用在工件和工具电极上，上述过程不断重复进行，工件材料就逐渐被蚀除掉。
伺服系统不断地调整工具电极与工件的相对位置，自动进给，保证脉冲放电正常进行，直到加工出所需要的零件。
电火花加工优点
电火花加工不用机械能量，不靠切削力去除金属，而是直接利用电能和热能来去除金属。相对于机械切削加工而言，电火花加工具有一些特点：
①适合于用传统机械加工方法难以加工的材料加工，表现出“以柔克刚”的特点。因为材料的去除是靠放电热蚀作用实现的，材料的加工性主要取决于材料的热学性质，如熔点、比热容、导热系数（热导率）等，几乎与其硬度、韧性等力学性能无关。工具电极材料不比工件硬，所以电极制造相对比较容易。
②可加工特殊及复杂形状的零件。由于电极和工件之间没有相对切削运动，不存在机械加工时的切削力，因此适宜于低刚度工件和细微加工。由于脉冲放电时间短，材料加工表面受热影响范围比较小，所以适宜于热敏性材料的加工。此外，由于可以简单地将工具电极形状复制到工件上，因此特别适用于薄壁、低刚性、弹性、微细及复杂形状表面的加工，如复杂的型腔模具的加工。
③可实现加工过程自动化。加工过程中的电参数较机械量易于实现数字控制、自适应控制、智能化控制，能方便地进行粗、半精、精加工各工序，简化工艺过程。在设置好加工参数后，加工过程中无须进行人工干涉。
④可以改进结构设计，改善结构的工艺性。采用电火花加工后可以将拼镶、焊接结构改为整体结构，既大大提高了工件的可靠性，又大大减少了工件的体积和质量，还可以缩短模具加工周期。
⑤可以改变零件的工艺路线。由于电火花加工不受材料硬度影响，所以可以在淬火后进行加工，这样可以避免淬火过程中产生的热处理变形。如在压铸模或锻压模制造中，可以将模具淬火到大于56HRC的硬度。
电火花加工局限性
电火花加工有其独特的优势，但同时电火花加工也有一定的局限性，具体表现在以下几个方面：
①主要用于金属材料的加工。不能加工塑料、陶瓷等绝缘的非导电材料。但近年来的研究表明，在一定条件下也可加工半导体和聚晶金刚石等非导体超硬材料。
②加工效率比较低。一般情况下，单位加工电流的加工速度不超过20mm3/(A·min)。相对于机加工来说，电火花加工的材料去除率是比较低的。因此经常采用机加工切削去除大部分余量，然后再进行电火花加工。此外，加工速度和表面质量存在着突出的矛盾，即精加工时加工速度很低，粗加工时常受到表面质量的限制。
③加工精度受限制。电火花加工中存在电极损耗，由于电火花加工靠电、热来蚀除金属，电极也会遭受损耗，而且电极损耗多集中在尖角或底面，影响成形精度。虽然最近的机床产品在粗加工时已能将电极的相对损耗比降至1%以下，精加工时能降至0.1%，甚至更小，但精加工时的电极低损耗问题仍需深入研究。
④加工表面有变质层甚至微裂纹。由于电火花加工时在加工表面产生瞬时的高热量，因此会产生热应力变形，从而造成加工零件表面产生变质层。
⑤最小角部半径的限制。通常情况下，电火花加工得到的最小角部半径略大于加工放电间隙，一般为0.02~0.03mm，若电极有损耗或采用平动头加工，角部半径还要增大，而不可能做到真正的完全直角。
⑥外部加工条件的限制。电火花加工时放电部位必须在工作液中，否则将引起异常放电，这给观察加工状态带来麻烦，工件的大小也受到影响。
⑦加工表面的“光泽”问题。加工表面是由很多个脉冲放电小坑组成。一般精加工后的表面，也没有机械加工后的那种“光泽”，需经抛光后才能发“光”。
⑧加工技术问题。电火花加工是一项技术性较强的工作，掌握的好坏是加工能否成功的关键，尤其是自动化程度低的设备，工艺方法的选取、电规准的选择、电极的装夹与定位、加工状态的监控、加工余量的确定与操作人员的技术水平有很大关系。因此，在电火花加工中经验的积累是至关重要的。
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