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临夏PLC闸门电控柜价格

  • 公司: 新自电气设备有限公司
  • 价格: 5000
  • 联系人: 谢先锋
  • 发布时间:2024-03-29 15:08:44
  • 所在地:临夏
  • 标题: 临夏PLC闸门电控柜价格
  • 来源: 求购信息 >电工、电气 >高低压电气-控制柜
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PLC控制系统在面包切块机上的应用 关键词:PLC控制 PLC控制箱 面包切块机 摘要: 本文主要阐述了PLC在面包切块机上的应用,该设备适用于面包蛋糕的各种切块如方块,三角等;通过现场反复调 试,该设备切一盘面包的平均时间为37秒。 1、行业介绍 面包切块机是食品机械行业,综合同类产品的优点,开发出来的面包切片机,该机选用进口刀片和特殊的机械结构 ,在对食品加工时,具有快速,均匀,整齐等特点。该机器设计外形美观、大方;操作简单方便,操作稳定,安全 可靠,适应范围广泛,是面包房,蛋糕店,餐厅以及宾馆使用的理想帮手, 适合各种长方形面包切片,可对面包 、吐司、馒头等多种产品进行切片;专业设计,切削力度平均,切面平整,切丝及切块加工;进口刀片,锋利耐用 ,速度快,效率高,安全可靠;采用不锈钢下料板、接料板、限位线支、限位板,符合现行卫生标准。 面包切块机 2、系统设计方案 2.1方案背景 面包切块机目前市场上使用的控制系统方案为PLC+HMI或者单片机+HMI;其中PLC使用最多的品牌是丰炜、台达; HMI使用最多的品牌是威纶通,MCGS。由于永宏经济型PLC和HMI的性价比相对于其他品牌较高,其PLC单轴脉冲输出 达100KHz,同时拥有自己的扩展模块且优越的通讯能力;此应用优势能够在该市场有较好的应用前景,所以永宏经 济型PLC和HMI在面包切块机中的应用前景很好。 2.2客户需求 根据客户要求,设备需要手动与自动两种操作模式及监控报警参数设定,开机设备进行找原点,通过选择所需要切 的形状及连续或者单动,XYZ需要能够同时进行定位及回原点,采用直线插补进行三轴控制以达到要求可以节省中 间时间,需要对使用参数设置及进行保存,做成配方方便客户调用。 要求1工作模式选择 要求2定位与回原点XYZ直线插补 要求3上电所有轴都需自动回原点 要求4参数设置 要求5数据保存 2.3解决方案 面包切块机主要适合各种长方形面包切片,可对面包、吐司、馒头等多种产品进行切片;专业设计,切削力度平均 ,切面平整,切丝及切块加工,根据动作及工艺要求,根据动作及工艺要求进行方案配置,该方案主要包括系统硬 件设计和系统软件设计;其中系统硬件设计包括硬件(产品)配置、机械结构和电气控制等三部分,系统软件设计 包括流程控制、I/O配置和程序设计等三部分面包切块机设计参数如图2-3-1。 设计参数 控制系统 永宏PLC B1四轴系列 操作界面 C3070SE 步进驱动 永宏A3伺服及变频 工作精度1MM 工作效率30S/盘 工作电源220VAC 380v 工作环境温度5-40℃ 湿度20-90% 表2-3-1 面包切块机设计参数 3、硬件配置 面包切块机的系统硬件由永宏B1-24M4T2-ACPLC控制器,永宏C3070SE触摸屏、永宏A3伺服及E10变频器,外围输入 输出线路(包括按钮、指示灯和蜂鸣器等)组成。 4、工艺流程 面包切块机的工艺流程主要包括三部分:上电所有轴回原点、开始先进行横切在纵切,如果需要切三角必须先进行 横切与纵切在进行切三角,同时横切完旋转90度,在进行纵切,纵切完旋转45度,才能进行切三角。流程完毕后全 部回原点在进行下个周期循环。 5、结论(实施结果) 通过现场调试,设备运行稳定,平均切一块整面包,所需时间在37s之间,生产效率大大提高,操作简单,方便通 过这个设备的应用充分体现了永宏PLC定位便利和强大的运算处理能力,使之在面包切块设备上的新应用,如下图 效果,该客户目前主要以做食品机械设备;但是切块机的开发给他们的产品形成一个配套线,对于切块机稳定而高 效的性能使得在此行业有了比较大的市场优势。对于当前经济发展形势,发展产品线,能够给企业带来更多的机会 ;对于整套使用永宏产品不仅能够节约设备的生产成本,并且能够充分保障设备的稳定性;同时,永宏市场上所提 供的技术支持配合客户开发新机型对于客户也是一大优势。

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PLC柜在一拖二恒压供水上的应用 关键词:PLC柜 HMI PLC 恒压供水 供水控制 摘要:恒压供水是一种水利系统的供水方式。供水是国民生产生活中不可缺少的重要一环。传统供水方式占地面积 大,水质易污染,基建投资多,而最主要的缺点是水压不能保持恒定,导致部分设备不能正常工作。恒压供水能够 保持供水压力的恒定,可使供水和用水之间保持平衡,即用水多时供水也多,用水少时供水也少,从而提高了供水 的质量。 一、简介 恒压供水是一种水利系统的供水方式。供水是国民生产生活中不可缺少的重要一环。传统供水方式占地面积大,水 质易污染,基建投资多,而最主要的缺点是水压不能保持恒定,导致部分设备不能正常工作。恒压供水能够保持供 水压力的恒定,可使供水和用水之间保持平衡,即用水多时供水也多,用水少时供水也少,从而提高了供水的质量 。 二、工艺要求 1、水压自动控制:用PLC的PID功能调节变频器。 2、水压手动控制:可切换到手动,人为控制水压大小。 3、压力检测:实时监测水管内的压力值。 三、方案 选型:LEVI-700LK,LX3V-1208MT-A,LX3V-2AD2DA-BD。 1、选用LEVI-700LK触摸屏,用来实现设备的操作、数据调整与监控。 2、PLC选用LX3V-1208MT-A,LX3V-2AD2DA-BD,实现外部信号的输入、压力采集、水压的控制等。 3、通过调节变频器的频率,来控制水压。 4、通过变频器的频率判断,来切换两台水泵的启停。 优势:维控LEVI-700LK触摸屏显示直观、反应灵敏、操作方便。 LX3V-1208MT-A,PID调节压力,带PID自整定功能,使用简便,控制精度高。 LX3V-2AD2DA-BD,可以采集模拟量,分辨率高。 四、程序简要介绍(部分画面) 1、运行主画面:此画面为运行画面,主要是显示当前频率、压力和当前工作状态。 image001.jpg 2、参数画面:此画面主要是系统参数的调整。 image003.jpg 3、PID参数画面:此画面主要是温度和液位的PID参数,可以进行自整定操作。 image005.jpg 4、数据记录查询画面:此画面主要是手动操作,对系统的各个部分单独控制。 image007.jpg PLC部分程序 模拟量输入与输出 image009.jpg image011.jpg PID控制压力部分 image013.jpg image015.jpg 五、工程总结 1、用LX3V-2AD2DA-BD板,接收压力传感器给出的模拟量,根据传感器的量程换算出对应的压力值,将PID的输出值 变换成模拟量来控制变频器的频率。 2、PID控制压力的应用,可以利用自整定功能来整定出合适的P值、I值、D值,如果整定出的效果不理想,可以手 动调整一下P值、I值、D值。 3、变频与工频切换时,需留有一定的切换间隔时间。

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PLC控制变频器的各种方法 关键词: PLC控制柜,PLC控制箱 变频器 摘要: 本文介绍一种非常简便的三菱FX系列PLC控制变频器的方法:它只需在PLC主机上安装一块RS-485通讯板或挂接一块 RS-485通讯模块; 在PLC的面板下嵌入一块造价仅仅数百元的“功能扩展存储盒”,编写4条极其简单的PLC梯形图 指令,即可实现8台变频器参数的读取、写入、各种运行的监视和控制,通讯距离可达50m或500m。这种方法非常简 捷便利,极易掌握。本文以三菱产品为范例,将这种“采用扩展存储器通讯控制变频器”的简便方法作一简单介绍 。 1、三菱PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的系统配置 1.1 系统硬件组成 FX2N系列PLC(产品版本V 3.00以上)1台(软件采用FX-PCS/WIN-C V 3.00版); FX2N-485-BD通讯模板1块(最长通讯距离50m); 或FX0N-485ADP通讯模块1块+FX2N-CNV-BD板1块(最长通讯距离500m); FX2N-ROM-E1功能扩展存储盒1块(安装在PLC本体内); 带RS485通讯口的三菱变频器8台(S500系列、E500系列、F500系列、F700系列、A500系列、V500系列等,可以相互 混用,总数量不超过8台;三菱所有系列变频器的通讯参数编号、命令代码和数据代码相同。); RJ45电缆(5芯带屏蔽); 终端阻抗器(终端电阻)100Ω; 选件:人机界面(如F930GOT等小型触摸屏)1台。 1.2 硬件安装方法 (1) 用网线专用压接钳将电缆的一头和RJ45水晶头进行压接;另一头则按图1~图3的方法连接FX2N-485-BD通讯模 板,未使用的2个P5S端头不接。 (2) 揭开PLC主机左边的面板盖, 将FX2N-485-BD通讯模板和FX2N-ROM-E1功能扩展存储器安装后盖上面板。 (3) 将RJ45电缆分别连接变频器的PU口,网络末端变频器的接受信号端RDA、RDB之间连接一只100Ω终端电阻,以 消除由于信号传送速度、传递距离等原因,有可能受到反射的影响而造成的通讯障碍。 1.3 变频器通讯参数设置 为了正确地建立通讯,必须在变频器设置与通讯有关的参数如“站号”、“通讯速率”、“停止位长/字长”、“ 奇偶校验”等等。变频器内的Pr.117~Pr.124参数用于设置通讯参数。参数设定采用操作面板或变频器设置软件FR -SW1-SETUP-WE在PU口进行。 1.4 变频器设定项目和指令代码举例 1.5 变频器数据代码表举例 1.6 PLC编程方法及示例 (1) 通讯方式 PLC与变频器之间采用主从方式进行通讯,PLC为主机,变频器为从机。1个网络中只有一台主机,主机通过站号区 分不同的从机。它们采用半双工双向通讯,从机只有在收到主机的读写命令后才发送数据。 (2) 变频器控制的PLC指令规格 (3) 变频器运行监视的PLC语句表程序示例及注释 LD M8000 运行监视; EXTR K10 K0 H6F D0 EXTR K10:运行监视指令; K0:站号0; H6F:频率代码; D0:PLC读取地址(数据寄存器)。 指令解释:PLC一直监视站号为0的变频器的转速(频率)。 (4) 变频器运行控制的PLC语句表程序示例及注释 LD X0 运行指令由X0输入; SET M0 置位M0辅助继电器; LD M0 EXTR K11 K0 HFA H02 EXTR K11:运行控制指令; K0:站号0;HFA:运行指令H02:正转指令。 AND M8029 指令执行结束; RST M0 复位M0辅助继电器。 指令解释:PLC向站号为0的变频器发出正转指令。 (5) 变频器参数读取的PLC语句表程序示例及注释 LD X3 参数读取指令由X3输入; SET M2 置位M2辅助继电器; LD M2 EXTR K12 K3 K2 D2 EXTR K10:变频器参数读取指令; K3:站号3;K2:参数2-下限频率; D2:PLC读取地 址(数据寄存器)。 OR RST M2 复位M2辅助继电器。 指令解释:PLC一直读取站号3的变频器的2号参数-下限频率。 (6) 变频器参数写入的PLC语句表程序示例及注释 LD X1 参数变更指令由X3输入; SET M1 置位M1辅助继电器 LD M1 EXTR K13 K3 K7 K10 EXTR K13:变频器参数写入指令;K3:站号3;K7:参数7-加速时间;K10:写入的数 值。 EXTR K13 K3 K8 K10 EXTR K13:变频器参数写入指令;K3:站号3;K8:参数8-减速时间;K10:写入的数值。 AND M8029 指令执行结束; RST M1 复位M1辅助继电器。 指令解释:PLC将站号3的变频器的7号参数-加速时间、8号参数-减速时间变更为10。 2、三菱PLC控制变频器的各种方法综合评述与对比 2.1 PLC的开关量信号控制变频器 PLC(MR型或MT型)的输出点、COM点直接与变频器的STF(正转启动)、RH(高速)、RM(中速)、RL(低速)、输入端SG等 端口分别相连。PLC可以通过程序控制变频器的启动、停止、复位; 也可以控制变频器高速、中速、低速端子的不 同组合实现多段速度运行。但是,因为它是采用开关量来实施控制的,其调速曲线不是一条连续平滑的曲线,也无 法实现精细的速度调节。这种开关量控制方法,其调速精度无法与采用扩展存储器通讯控制的相比。 2.2 PLC的模拟量信号控制变频器 硬件:FX1N型、FX2N型PLC主机,配置1路简易型的FX1N-1DA-BD扩展模拟量输出板; 或模拟量输入输出混合模块 FX0N-3A; 或两路输出的FX2N-2DA; 或四路输出的FX2N-4DA模块等。 优点: PLC程序编制简单方便,调速曲线平滑连续、工作稳定。 缺点: 在大规模生产线中,控制电缆较长,尤其是DA模块采用电压信号输出时,线路有较大的电压降,影响了系 统的稳定性和可靠性。另外,从经济角度考虑,如控制8台变频器,需要2块FX2N-4DA模块,其造价是采用扩展存储 器通讯控制的5~7倍。 2.3 PLC采用RS-485无协议通讯方法控制变频器 这是使用得最为普遍的一种方法,PLC采用RS串行通讯指令编程。 优点:硬件简单、造价最低,可控制32台变频器。 缺点:编程工作量较大。从本文的第二章可知:采用扩展存储器通讯控制的编程极其简单,从事过PLC编程的技术 人员只要知道怎样查表,仅仅数小时即可掌握,增加的硬件费用也很低。这种方法编程的轻松程度,是采用RS-485 无协议通讯控制变频器的方法所无法相比的。 2.4 PLC采用RS-485的Modbus-RTU通讯方法控制变频器 三菱新型F700系列变频器使用RS-485端子利用Modbus-RTU协议与PLC进行通讯。 优点: Modbus通讯方式的PLC编程比RS-485无协议方式要简单便捷。 缺点: PLC编程工作量仍然较大。 2.5 PLC采用现场总线方式控制变频器 三菱变频器可内置各种类型的通讯选件,如用于CC-Link现场总线的FR-A5NC选件; 用于Profibus DP现场总线的 FR-A5AP(A)选件; 用于DeviceNet现场总线的FR-A5ND选件等等。三菱FX系列PLC有对应的通讯接口模块与之对接。 优点: 速度快、距离远、效率高、工作稳定、编程简单、可连接变频器数量多。 缺点: 造价较高,远远高于采用扩展存储器通讯控制的造价。 综上所述,PLC采用扩展存储器通讯控制变频器的方法确有造价低廉、易学易用、性能可靠的优势; 若配置人机界 面,变频器参数设定和监控将变得更加便利。

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PLC控制程序设计5大步骤 关键词: PLC控制程序 PLC控制柜 PLC控制箱 电气控制 控制箱 摘要:本文对PLC控制程序的5个步骤进行了详细介绍,供参考。 PLC控制程序设计一般分为以下5个步骤: 1. 程序设计前的准备工作 程序设计前的准备工作就是要了解控制系统的全部功能、规模、控制方式、输入/输出信号的种类和数量、是否有特殊功能的接口、与其它设备的关系、通信的内容与方式等,从而对整个控制系统建立一个整体的概念。接着进一步熟悉被控对象,可把控制对象和控制功能按照响应要求、信号用途或控制区域分类,确定检测设备和控制设备的物理位置,了解每一个检测信号和控制信号的形式、功能、规模及之间的关系。 2. 设计程序框图 根据软件设计规格书的总体要求和控制系统的具体情况,确定应用程序的基本结构、按程序设计标准绘制出程序结构框图,然后再根据工艺要求,绘出各功能单元的功能流程图。 3. 编写程序 根据设计出的框图逐条地编写控制程序。编写过程中要及时给程序加注释。 4. 程序调试 调试时先从各功能单元入手,设定输入信号,观察输出信号的变化情况。各功能单元调试完成后,再调试全部程序,调试各部分的接口情况,直到满意为止。程序调试可以在实验室进行,也可以在现场进行。如果在现场进行测试,需将可编程控制器系统与现场信号隔离,可以切断输入/输出模板的外部电源,以免引起机械设备动作。程序调试过程中先发现错误,后进行纠错。基本原则是“集中发现错误,集中纠正错误”。这里所说的程序调试有2种方式,一种是用仿真机做实验,一种是直接把程序输入PLC和HMI中对实实在在的电气产品进行调试,比如做了一个PLC控制变频器的电气控制箱,就可以把程序输入到PLC及触摸屏中,对程序中的输入,输出做实验,不仅可以测试程序是否正确,还可测试硬件。 5. 编写程序说明书 在说明书中通常对程序的控制要求、程序的结构、流程图等给以必要的说明,并且给出程序的安装操作使用步骤等.

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