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脱硫塔除雾器除雾功率除雾器在单位时间内收集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。除雾功率首要受以下的要素的影响：叶片结构、叶片间隔、除雾器的安顿结构、气流分布在除雾器断面的均匀性、烟气流速等。
除雾器冲刷周期是指除雾器在脱硫塔工作期间每次冲刷的时间间隔。由于脱硫塔除雾器冲刷期间会导致烟气带水量加大，冲刷周期不能过火一再。但假设冲刷周期间隔太长，会构成结垢现象。具体的脱硫塔除雾器冲刷周期还要根据吸收剂和烟气特征而定。
脱硫塔除雾系统压力降脱硫塔除雾器通道内烟气发作的压力丢掉。压力降的数值首要与叶片结构、烟气带水量、烟气流速、叶片间隔等要素有关。脱硫塔除雾器的叶片上结垢比较严重时系统压力降就会大大地增加。
能耗也会跟着系统压力降的增大而增多。一般了解系统工作情况是通过测量压力降的方法，根据压力降的变法及时发现问题并解决问题。
锅炉脱硫塔即为烟气脱硫——除去烟气中的硫及化合物的过程，主要指烟气中的SO、SO2。以达到环境要求。 燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。锅炉脱硫塔按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
锅炉脱硫塔半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
1.1 一体化预制泵站 [1] Integrated prefabricated pumping station
由顶盖、玻璃钢（GRP）筒体、底座、潜水泵、服务平台、管道等部分组成，以满足增压提升排水要求的设备，图1.1。
1.1 一体化预制泵
1.2 顶盖 Top cap
由玻璃钢边盖和可开启的泵站盖板组成。
1.3 筒体 Cylinder
预制泵站的井筒部分。
1.4 底座Lampstand
与混凝土底板相连，以固定预制泵的部分。
1.5 机电设备 Mechanical and electrical equipment
一体化预制泵站机电设备主要包括水泵及其辅助设备、拦污清污设备、压力管道、阀类设备、控制系统等。
1.6 自动耦合系统 Auto coupling
潜水泵与固定管道之间接口快装系统叫自动耦合系统。
1.7 进场 Get into site
一体化预制泵站进入施工现场或其它的指定地点落地并完成开箱验收、交接处理，交付临时保管的过程。
1.8 安装与调试 Installation and adjustment
按照施工组装图纸及有关安装技术标准要求，将已进场的一体化预制泵站安装在规定的基础或设施上，完成找平稳固、机械装配与设备联接、电气配线与试验、定值调整与测试、就地和集中控制模拟动作试验的过程，使一体化预制泵站达到试运行的条件。
2.1 筒体
2.1.1 顶盖应由玻璃钢边盖和可开启的泵站盖板组成。盖板材料可由玻璃钢或铝合金等轻质材料制成。
2.1.2 盖板内外表面应平整，不得有深度 2mm 以上的裂缝，不得有分层脱层，纤维祼露、树脂结节、异物夹杂、色泽明显不匀等现象。
2.1.3 玻璃钢（GRP）筒体材料应由防腐蚀层、防渗透层、结构层和外保护层构成（图2.1.3），各层的厚度如图所示。外保护层必须加抗紫外线材料，防止裸露在太阳光下面老化。
图2.1.3 玻璃钢（GRP）筒体 （单位：mm）
2.1.4 整体顶盖应有防滑措施。防滑顶盖可采用玻璃纤维制成。
2.1.5 制作盖板的铝合金材料应为防滑花纹板，抗拉强度应达到120MPa及以上，板材厚度应在5mm及以上（不含花纹）。盖板翻边应不小于20mm。
2.1.6 筒体以无碱玻璃纤维无捻粗纱及其制品为增强材料，热固性树脂为基体，采用计算机缠绕工艺制成的玻璃钢管，厚度均匀。巴氏硬度应达到40HBa及 以上，抗压强度应达到120MPa及以上，环向拉伸强度150MPa，轴向拉伸强度60MPa。
2.1.7 内衬层包括次内层和内表层，总厚度不小于 2mm,其中内表层厚度不小于 0.3mm。管壁的小厚度应不小于经规定程序批准的图样和技术文件规定的标称厚度。
2.1.8 筒体外部应装有至少两个外部吊耳。
2.2 底座
2.2.1 底座宜为弧型下凹式结构底座，底座内侧可根据设计需要预留或加装搅拌器、粉碎隔栅。
2.2.2 底座的抗拉强度应达到120MPa及以上，巴氏硬度应达到40HBa及以上。
2.2.3 底座的裙边外围应至少钻有2个灌浆孔，灌浆孔口径应达到DN100及以上。
2.2.4 底座下部应有混凝土底板抗浮，依据抗浮计算确定混凝土底板的设计尺寸，多井筒泵站和泵站前后端构筑物宜采用同一个底板，混凝土底板水泥强度等级应不小于C40，钢筋直径应不小于10mm,厚度应不小于250mm,混凝土底板应预埋地脚螺栓，用于预制泵站吊装入坑后的固定。混凝土底板可预制，也可以在基坑内直接浇筑。
2.2.5 泵站底座的重量应≥1.5倍水泵总重量，防止水泵固定连接处产生震动及共振。干式泵站根据水泵形式选择防震构件。
2.3 服务平台与自动耦合系统
2.3.1 一体化预制泵站内宜设置服务平台。
2.3.2 服务平台宜采用铝合金或玻璃钢材料制成，服务平台承重不得低于450kg。
2.3.3 自动耦合系统在正常使用时不得漏水，并应利于水泵的吊装。
2.4 控制柜
2.4.1 控制柜的尺寸应符合《高度进制为20mm的面板、架和柜的基本尺寸》GB/T3047.1的规定。
2.4.2 控制柜表面应平整、匀称，焊接处应均匀牢固，不应有明显的歪斜翘曲变形或烧穿等缺陷。
2.4.3 控制柜内电气、电子元器件应符合相关产品标准的规定。
2.4.4 控制柜内接线点应牢固，布线应符合设计样图和相关标准的规定。
2.4.5 控制柜中所用导线及母线的颜色应符合相关标准的规定。
2.4.6 指示灯和按钮的颜色应符合相关标准的规定。
2.4.7 控制柜的柜体底部应具有与基础固定的安装孔。
2.4.8 控制柜的顶部宜有吊环等，以便吊装。
2.4.9 控制柜的防护等级应符合现行国家标准《外壳防护等级》GB4208的规定。
2.4.10 控制柜应配有各种智能传感器，可实现无人值守、编程控制和远程控制。
2.4.11 控制柜面板的显示功能应符合下列规定：
1 控制柜面板宜有显示界面。
2 控制柜面板宜有电源、电流、电压等显示。
3 控制柜面板可有水泵启、停状态显示。
4 控制柜宜可设定压力、实际压力、频率显示。
5 控制柜面板可有故障声、光报警显示。
2.4.12 控制柜电气性能应符合下列规定：
1 控制柜各部件的温升应符合现行国家标准《电气控制设备》GB/T 3797的规定；
2 控制柜带电电路之间、带电零部件或接地零部件之间的电气间隙和爬电距离应符合现行国家标准《电气控制设备》GB/T3797的规定；
3 设备中带电回路之间、带电回路与导电部件之间测得的绝缘阻值按标称电压至少为1000Ω/V；
4 介电强度应符合现行国家标准《电气控制设备》GB/T3797的规定；
5 安全接地保护控制柜的金属柜体上应有可靠的接地保护。
2.5 潜水泵
2.5.1 潜水泵应具有相关生产许可证和产品合格证。潜水泵平均无故障运行时间不得少于2500h。
2.5.2 潜水泵与管道连接应牢固。
2.6 管路系统
2.6.1 管材应采用不锈钢管。材质应符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771的规定。
2.6.2 管路配用的管件应用不锈钢材质。
2.6.3 管材、管件、阀门的选用及连接方法应符合《室外排水设计规范》GB50014和《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50242)的规定。
2.6.4 管道系统排水管管材材质应满足《室外排水设计规范》GB50014和《给水排水管道工程施工与验收规范》（GB50268）的规定。
2.6.5 管路在低处应设有排水设施。
2.6.6 管路在泵后应设止回阀。
2.7 控制装置
2.7.1 液位控制设备的电子仪表装置应安装于控制柜内。
2.7.2 安装固定液位控制器及悬挂电缆应避免缠结或末端在泵站的入口，控制器应避免被障碍物干扰。
2.7.3 起停液位的设置, 一台潜水泵必须设置2个液位使用，2台潜水泵至少设置3个液位使用。
2.7.4 控制装置应实现泵站液位自动控制运行。
一体化预制泵站的优点：
1.施工周期短 ：两周内您就能完成包括挖掘、回填、压实、连接、渗漏测试、控制系统 安装、试运 行、终调试和所有的工序。
2.防渗漏性能强： 筒体使用计算机控制井筒缠绕，一次成型集成度高，防渗漏、裂缝。
3.一体化集成设计 ：对泵站水里的部件，整体粉碎性格珊通风系统都进行整体集成化设计 。
4.CDF分析：采用流体动力学设计，自动清洗，防止堵塞。
5.强度分析测试：每个产品出厂前都进行强力分析测试，确保产品的安全可靠。
6.智能控制系统：无需专人值守，GPRS远程监控系统，随时随地知道泵站运行情况
苏公网安备 32130202080769