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重量20t以下的锭型已开始采用下注法浇注，而国际上已扩大至120t。为了保证钢锭的内在的和表面的质量，应控制钢的浇注温度和浇注速度，而注温和注速则取决于钢锭的尺寸和浇注方法，且随钢水浇入锭中位置而改变。采用保温冒口或向冒口中加入保温剂或发热剂能保证钢锭的补缩。
锻造 钢锭在模中冷却到600℃以上脱膜直接装入高温炉加热称为热装。热装时加热到锻造温度的加热速度可不受限制。冷钢锭的加热制度需按专用规范进行。钢锭的锻造过程视钢锭的尺寸和材质可分别在水压机、油压机或自由锻锤上进行。钢锭锻压成带粗加工余量的成品毛坯。整个锻压过程必须保持在获得轧辊钢再结晶过程和晶粒细化的温度范围内，并保证足够的塑性并防止产生锻造裂纹。对各类轧辊的始锻和终锻温度均有严格的规定。

CPC法生产的高速钢轧辊组织细小、均匀且夹杂物少，几乎没有缩孔和疏松等缺陷发生，综合性能明显优于普通离心铸造高速钢轧辊。它不仅克服了离心铸造轧辊的偏析缺陷，轧辊心部可采用高强度锻钢，辊芯具有较高的强度，这也是离心铸造方法所做不到的。目前国外CPC法已实现了工业化，日本新日铁公司设计的一套CPC装置，其能力如下：轧辊辊身直径：250~850mm；辊身长度：≤3000mm；外层厚度：≤100mm；轧辊长度：≤5700mm；轧辊重量：≤15000Kg。

我国科学家也发明了一种复合高速钢轧辊的连续铸造装置，由操作平台、钢液浇铸系统、坩埚、分离环、水冷结晶器、振动器、定位导向装置、感应加热装置、拉坯系统组成。其主要技术特征体现在水冷结晶器和坩埚处于操作平台之上，两个振动器处于操作平台之下，水冷结晶器通过分离环与坩埚相连，钢液浇铸系统配置在坩埚上方的一侧，辊芯感应加热装置和定位导向装置位于坩埚的上方，拉坯系统位于操作平台之下，引锭板正对结晶器的下端。目前已应用该技术生产了W、V含量高、偏析轻、耐磨性好的复合高速钢轧辊，可以降低轧制中换辊频率，大幅度提高轧机的作业率，降低生产成本，提高经济效益。

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锻造由压钳把、倒棱、镦粗、拔坯压实、精锻等基本工序组成。锻造辊套时，尚有冲孔、扩孔等工序。锻造比是反映锻件质量的重要指标之一，热轧辊的锻造比一般不小于2.5；冷轧辊不小于3；支承辊不小于2。借助于冶炼和锻造技术的改进，锻造比可适当降低，如用电渣重熔钢生产冷轧辊选用锻造比为2。钢锭的冒口应有足够的切除量，以便去除钢锭的缩孔和偏析。通常热轧辊的锻件钢锭利用率为55%～62%；冷轧辊及支承辊为55%～60%。轧辊钢锭镦粗后，依轧辊的种类、重量及尺寸大小选用不同锻造法进行拔坯压实工序。宽砧大压下量锻造法(KD法)适用于高、中及低塑性，大、中型冷、热轧工作辊及支承辊；宽平砧强压下锻造法(wHF法)和去除中心部位拉应力锻造法(FM法)适用于高、中塑性大型及特大型支承辊；中心压实法同WHF法或FM法可配合使用。各种锻造方法的参数列于表3。轧辊锻件的典型锻造工艺列于表4。

三、是利用专业工具强化磨削效果。由于高速钢轧辊硬度高，研磨比较困难，要选用专用砂轮和自动磨床。研磨完成后，采用涡流探伤仪和超声波探伤仪进行辊面的复合探伤。正常下机的高速钢轧辊磨削后可残留热裂纹上机使用。而轧制事故下机的高速钢轧辊，须在磨削清除辊面裂纹的基础上增加一定的磨削量。

高速钢轧辊在使用中常出现的问题可以归纳为以下三大病症

一、是轧辊表面易产生氧化、裂纹、剥落等缺陷。应该针对不同的轧机架次和轧制环境选择不同化学成分和金相组织的轧辊。高速钢轧辊的冷却条件比高铬铸铁轧辊的冷却条件强。冷却水量应尽可能充分，宜采用扁平嘴取代原来的锥形喷嘴，并且将3/4冷却水用于轧辊出钢口侧的冷却，将轧辊表面温度控制在50℃以下。另外，辊身中部的冷却水量应成倍于辊身边部的冷却水量，否则不仅易造成轧辊裂纹，而且在过钢量不太多时易出现带钢“三点差”过大或“飘带”现象。一些轧钢厂家甚至须要增加40%~60%的冷却水，因此轧钢厂家在使用高速钢轧辊前应考虑冷却水量的问题。