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从而减少灌注过程中混凝土面上泥渣的沉淀量。初灌混凝土的初凝：在深孔和大直径灌注桩中，单桩需要灌入大批量的混凝土，因而灌注时问较长，有时会超过7、8h或更长，这种情况下，必须考虑首灌混凝土的初凝问题。混凝土的初凝时问大约在两小时左右，加入缓凝剂后一般控制在4～5h。如果加入过量的缓凝剂，就会影响混凝土的强度。灌注过程中，由于首批混凝土夹杂着孔底的泥沙，总是浮在混凝土表面，如果灌注时问过长，这部分混凝土就有可能发生初凝，成为壳体。
初凝的混凝土会阻碍新鲜混凝土的上升，造成灌注困难。如果上下活动导管，新鲜混凝土就有可能漫过初凝混凝土形成新的灌注面，这部分夹杂着泥沙的初凝混凝土就会被留在桩身之间，成为桩身夹泥缺陷，缺陷严重的成为断桩。施工经常会出现灌注过程基本顺利，但桩在做声波检测时某处存在夹泥现象。了解到这个原因后，在单孔需要灌注大量混凝土的情况下。
一是要做好各项准备工作，紧凑施工工序，尽量缩短灌注时间；二是在首批混凝土或砂浆中适当地多加缓凝剂，延长初凝时问，通过超灌使这批混凝土排出设计桩长之外。灌注过程中塌孔：成孔时护壁差或灌注过程中受到外来机械的扰动等造成塌孔，会使坍塌的块体卡在钢筋笼与孔壁之间造成桩身夹泥，严重的会阻碍混凝土的上升，使混凝土灌注不下去而造成断桩。
其他因素：灌注过程中突然停电而现场又未配备发电机组或发电机组发生故障、拌和设备突然损坏短时间无法排除，或灌注过程中突降暴雨无法继续浇注等等，使中途停顿时间过长，不得不将导管提出来而造成断桩。断桩事故的处理根据断桩的情况，其处理方法可分为：注浆法、接桩法、消灭11法和补桩法。
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开始浇注混凝土时尽量以积累的混凝土产生的冲击力克服泥浆阻力。为防堵管尽可能提高混凝土灌注速度并快速连续灌注，使混凝土和泥浆一直处于流动状态。严格按操作规程灌注混凝土及提升导管，灌注前检查导管是否有漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时解决。灌注期间每灌注2.0m10min（泵送商品混凝土）左右应测1次混凝土面上升高度以确定每段桩体的充盈系数，桩身混凝土的充盈系数应大于1。每根灌注桩混凝土试块大于等于3组且至少有一组同条件试块，这对有拆模要求的桩基尤为重要（通过同条件试块确定拆模时间）。
环氧砂浆的配制表1 环氧基液配合比(重量比，单位g)材料名称 环氧树脂 固化剂 增韧剂 稀释剂化学名称 6101 乙二 二丁脂 配合比 100 6～7 15 20环氧基液配制过程：环氧树脂加热至60℃，加入二丁脂和拌匀，再加入乙二拌匀。环氧基液在此作为溶剂。
表2 环氧砂浆配合比(重量比，单位g)材料名称 环氧树脂 固化剂 增韧剂 稀释剂化学名称 6101 乙二 二丁脂 配合比 100 10 10 20填充料 425号水泥300 砂375 石棉100环氧砂浆配制工艺过程：环氧树脂加热至60℃，加入二丁脂和拌匀，加入乙二拌匀，再将预热至30℃的填充料加入拌匀。4 施工时的工艺要求施工时，气温不低于15℃，不超过40℃，
环氧基液的涂抹厚度不超过1mm，涂刷基液需间隔30min后，才能粘贴玻璃丝布，以防产生气泡。施工结束后，要用草袋子或黑塑料布遮盖，严禁用水养护。注意事项配合时，要用计量工具准确计量；乙二加入后，尽可能立即施工，以防环氧固结；在拌合乙二和时要避免与皮肤接触。环氧砂浆主要是对预制构件的裂缝进行封堵，但是对结构来说没有什么帮助，主要是为了防止海水沿裂缝流进构件，腐蚀钢筋，我觉得在配制里面还要掺加一定量的白水泥。我们现在的部分栅栏板就有这方面的问题，但是我们采取的是一种液体的修补液，渗透力特别的强，修补后也挺好的。环氧的用途远不止对预制构件的裂缝进行封堵，它的强度可以达到50以上。它的用途很广，例如轨道螺栓孔固孔、修补、及水下构件的封堵等等。以下配比经我公司试验，水下强度可以达到70，比轨道专用胶泥效果好。
根据水下湿法焊接与水下电－氧切割的实际作业情况，分析了目前所用电焊机的不足，提出了水下焊割用电焊机的选择要求。水下湿法焊接与水下电－气切割技术是水下工程领域经常使用的两种作业技术。
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上部混凝土在钻孔内的扩散呈卷吸状态，部分混凝土沿钻孔壁上升与上部浮浆混合；当导管埋深>lm时，孔内的混凝土面呈垂直上升状态，没有发现混凝土与上部泥浆的混合现象。在施工中，孔内浮浆过多，而导管因为某种原因埋深过浅是造成桩身夹泥的主要原因之一。导管埋深太大：灌注过程中，如果导管埋深太大，而灌注中途中断时间长，混凝土就会出现假凝现象，将导管抱住，造成再次提升导管困难。
导管底部提离混凝土面：当混凝土堵管时，为了迫使导管内的混凝土下落，需要把导管提升一定的高度来抖动导管，如果导管底部提离了混凝土面就成为断桩；因操作人员的失误，导管提升过猛而使导管底部提离了混凝土面而造成断桩；计算错误也会将导管底部提离混凝土面造成断桩。
6孔内混凝土面的测定：水下灌注桩灌注过程中，拆卸导管的长度是根据导管在孔内的总长和测绳测定的孔口到混凝土面的距离而定的。由于在夹泥断桩钻应采取以下措施：因钻头碰碎上部管，应先封堵渗漏处，再重新开钻；因孔壁土体松散不能形成孔壁，可加大泥浆粘度、减慢钻进速度；护筒下口漏水，可用粘土掺少量水泥在护筒外壁处夯实。
灌注过程中，孔内的泥浆会发生沉淀，特别是在深孔中，灌注时间比较长，泥浆在混凝土面上的沉淀厚度会更大，因而我们测定的混凝土面的标高会发生很大的误差，如果根据这样的测定盲目地拆卸导管，就可能造成桩身夹泥甚至断桩。另外，现代高层建筑中，地下室的设计是很普遍的，这类钻孔灌注桩存在所谓的“空孔”，
是不需要灌注混凝土的，有时空孔的长度会达十几米。灌注中，如果忽视了沉淀厚度的测量，不但会造成桩身夹泥、断桩，而且会发生桩顶欠灌(短桩)，基坑开挖到设计标高后，见到的只是泥桩或泥渣桩。武汉天一大厦300多根钻孔桩，约有近三分之一出现长短不一的欠灌事故。由于基坑深度达1 lm，地下水水位仅2m，接桩时出现严重涌砂，给事故的处理带来很大困难。
处理该事故耗时3个多月，经济损失达一百多万元。因此，测量混凝土面的深度时，应将实际测量深度和理论应当达到的深度相比较，在测量之前根据已灌注的混凝土量，估算理论上应上升的高度，如果两个值之间相差很大，就不能盲目拆除导管。同时在灌注前应尽可能采取反循环措施将孔内清洗干净，并将泥浆含砂率控制在要求范围内，
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施工阶段如果说施工准备阶段的资料控制属于事前控制（主动控制），那么施工阶段则属于事中、事后控制（被动控制）阶段，是钻孔灌注桩质量形成的关键环节，施工期间的任何闪失都可能造成桩基的永久缺陷，而此时工程质量的保证主要取决于施工方的施工经验和操作人员的技能及其责任心。1.1成孔阶段质量控制。
成孔是钻孔灌注桩施工中的一个重要环节，其质量如控制不好，则可能导致穿孔、坍孔、缩颈、桩孔偏斜、桩端达不到设计持力层要求、桩身加泥砂以及断桩等，将直接影响桩身质量并造成桩承载力下降。故在成孔质量方面业主（监理）应着重：⑴根据桩型、钻孔深度、地层地质情况、泥浆排放及处理等条件综合选定成孔机具及其工艺。
对孔深大于30m的端承桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔。另外，施工期间护筒内泥浆面应高出地下水位1.0m以上（在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上）；如果钻进期间发生漏水漏浆，应采取以下措施：①因钻头碰碎上部管，应先封堵渗漏处，再重新开钻；②因孔壁土体松散不能形成孔壁，可加大泥浆粘度、减慢钻进速度；护筒下口漏水，可用粘土掺少量水泥在护筒外壁处夯实。
⑵正式施工之前必须进行试成孔，试成孔时施工记录必须全面详实。成孔结束后，应由有资质的专业检测方对试成孔进行定时检测：不同地层孔壁稳定性，泥浆的成分、相对密度、掺带沉渣性能及其稳定性（从不同时段的沉渣厚度体现）。试成孔的目的是：通过试成孔掌握施工场地地层稳定性、成孔时间、配置泥浆原料、泥浆配比及其相对密度、钢筋笼吊装时间、混凝土浇注时间和清孔次数及其大约时间等，用以指导正式施工后相关工序的作业安排。
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