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圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径＊壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）无缝钢管两类。 热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚2.5-200mm，冷轧无缝钢管处径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。
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1. 异形钢管的性能指数分析-塑性
塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形(永久变形)而不破坏的能力。
2. 异型钢管的性能指数分析-硬度
硬度是衡量金属材料软硬程度的指针。目前生产中测定硬度方法最常用的是压入硬度法，它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面，根据被压入程度来测定其硬度值。
常用的方法有布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA、HRB、HRC)和维氏硬度(HV)等方法。
3. 异型钢管的性能指数分析-疲劳
前面所讨论的强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指针。实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。
4. 异型钢管的性能指数分析-冲击韧性
以很大速度作用于机件上的载荷称为冲击载荷，金属在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力叫做冲击韧性。
5. 异型钢管的性能指数分析-强度
强度是指金属材料在静荷作用下抵抗破坏(过量塑性变形或断裂)的性能。由于载荷的作用方式有拉伸、压缩、弯曲、剪切等形式，所以强度也分为抗拉强度、抗压强度、抗弯强度、抗剪强度等。各种强度间常有一定的联系，使用中一般较多以抗拉强度作为最基本的强度指针。
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无缝方管，是四方四角的钢管，由无缝钢管冷拔挤压成型的方型钢管，无缝方管和焊接方管有着本质的差别。钢管具有中空截面，大量用作输送流体的管道。 主要性能 1.塑性 塑性是指金属材料在载荷作用下，产生塑性变形（永久变形）而不破坏的能力。 2.硬度 硬度是衡量金属材料软硬程度的指针。目前生产中测定硬度方法最常用的是压入硬度法，它是用一定几何形状的压头在一定载荷下压入被测试的金属材料表面，根据被压入程度来测定其硬度值。 常用的方法有布氏硬度（HB）、洛氏硬度（HRA、HRB、HRC）和维氏硬度（HV）等方法。 3.疲劳 强度、塑性、硬度都是金属在静载荷作用下的机械性能指针。实际上，许多机器零件都是在循环载荷下工作的，在这种条件下零件会产生疲劳。途还需有其他截面形状的异型钢管。 低压流体输送用焊接钢管(GB/T3092-1993)也称一般焊管，俗称黑管。是用于输送水、煤气、空气、油和取暖蒸汽等一般较低压力流体和其他用途的焊接钢管。钢管接壁厚分为普通钢管和加厚钢管；接管端形式分为不带螺纹钢管(光管)和带螺纹钢管。钢管的规格用公称口径(mm)表示，公称口径是内径的近似值。习惯上常用英寸表示，如11/2等。
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异型管测长系统有多种测长方法，今天我们主要为大家介绍其中四种：
一)摄像机测长
摄像机测长是利用图像处理实现长度测量，其原理是在异型管输送辊道某一段上安装等距离的一系列光电开关，在另一段上加光源和摄像机。当异型管经过这一区域时，可以根据某一处光电开关通过摄像机摄取图像在屏幕上的位置来确定异型管长度。特点是可实现在线测量，管材在通过测长区域时即可获得长度数据，无间隔。不足是如果不用特设光源照射，钢管就会受到外界光的干扰，而采用特设光源后由于钢管在倒棱后管端亮度高而对光线的反射很强，容易造成读数误差。
二)编码器测长
这种方法是一种间接测量方式，通过测量异型管两个端面与各自基准点之间的距离，间接测出钢管长度。在管材两端各设置1台测长小车，初始位置为零位，间距为L。然后移动编辑器长度到各自管端的行走距离(L2、L3)，L-L2-L3，即为异型管的长度。这种测量方式克服了钢管体积庞大，生产现场环境复杂，测量机构无法穿越管材下部支撑台架等困难。这种方法操作方便，测量精度在±10mm以内，重复精度≤5mm。
三)光栅尺测长
异型管两端外侧分别设置两个固定长度的光栅尺，利用无杆气缸带动光栅尺靠近钢管两端，利用光的干涉现象实现对异型管长度的测量。其特点是准确度高。但光栅尺价格昂贵且维护困难，对灰尘和场地振动的影响很敏感。
四)编码器测长
原理是在油缸处安装编码器，利用油缸推动异型管在辊道上运动，在另一侧安装等距离的一系列光电开关，当异型管被油缸推动管端碰到光电开关时，从记录的编码器读数，换算出油缸的行程，这样可以计算出钢管的长度。其特点是测长时需要将异型管升起，此外光电开关检测也存在一定误差可能需要充分测量。
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