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盘锦铸铁焊接平台型号

  • 公司: 盘锦伟业五金机械厂
  • 价格: 2100
  • 联系人: 李经理
  • 发布时间:2024-04-29 10:15:35
  • 所在地:盘锦
  • 标题: 盘锦铸铁焊接平台型号
  • 来源: 求购信息 >机械设备 >通用机械设备
盘锦铸铁焊接平台型号,盘锦伟业五金机械厂为您提供最新的盘锦铸铁焊接平台型号新闻资讯,以下是盘锦铸铁焊接平台型号的详细页面。

铆焊平台)一般制成筋板式和箱体式,工作面有长方形、正方形或圆形,铆焊平台工作面采用刮削工艺,工作面上可加工V形、T形、U形槽和圆孔、长孔等多种形状工件,铆焊平台是机械制造中是不可缺少的基础平台。

焊接平台用于铆焊或焊接工艺的基础平板,工作面上可以设计圆孔、长方孔和T型槽,孔主要用来清理铆焊时有一些铁渣和焊接废弃物,T型槽主要是用来固定焊接件。

铸铁平板的承载要求:铸铁平板的承载是指铸铁平板单位面积承受的重量后,铸铁平板的变形挠度。

为了便于理解,我们可以看作铸铁平板放好工件后,在不影响正常使用的情况下,铸铁平板所能够承受的压力。比如:2000mm×4000mm的铸铁平板可以放置重量为64吨的工件,此铸铁平板的承载我们可以简单的看作:64吨÷(2米×4米)=8吨/每平米。当然铸铁平板的承载和他的实际设计和实际的生产加工还有比较密切的关系。

划线平台的使用是根据产品图样的尺寸要求,用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线或作为基准的点、线。

在单件或小批量生产中,用划线来检查毛坯或半成品的形状和尺寸,合理地分配各加工表面的余量,及早发现不合格品,避免造成后续加工工时的浪费。

划线平台用于机械、发动机的动力实验,设备调试,具有较好的平面稳定性和韧性,划线平台表面带有T型槽,可以用来固定实验设备。



以上是盘锦铸铁焊接平台型号的图片

检验平台生产灰铸铁件时,必须严格控制人炉和人包材料的质量,对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。 铸铁铆焊平板通常采用灰铸铁或球墨铸铁进行铸造。

灰铁被称为孕育铸铁,其以低廉的成本,良好的减震性、耐磨性、机械性能和铸造性能被广泛应用于铸造行业中。要使用灰铸铁获得合格的铸造坯件,必须经过碾砂-造型-熔炼-浇注-清理-检查等众多环节,要保证铸件的质量就必须控制好铸造过程中的各个环节。 铸铁是一种片状石墨的灰铸铁,只是制造原理同普通铸铁不同,增加了过程。

在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂,以抑制其过度石墨化。一般来说,原铁水的含碳量在2.8~3.0%之间,由于铸铁含碳较低,多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9~1.5%之间,以便加大剂的加人量,以提高铸件机械性能。含硫、锰量分别在0.08~0.12%和0.9~1.2%范围时,若含锰量过高,铸铁中则出现渗碳体。

含磷量小于0.12%,若其含量高,会影响铸件强度。

严格按照加料顺序:旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6~7min,混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用,使型砂具有松散性,以提高透气性、流动性等。



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水槽平台在使用时要先进行安装调试。把水槽平台的工作面擦拭干净,在确认没有问题的情况下使用,使用过程中要注意避免工件和水槽平台的工作面有过激的碰撞,防止损坏水槽平台的工作面。 铸造表面应清除型砂、且表面平整,涂漆牢固。

各棱边应修钝。铸铁平台工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。试验平台规格:100mm*100mm—4000mm*10000mm(特殊规格根据需方图纸制作)。

根据用户要求,在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后,这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。 铸铁试验台上面可以有孔或T型槽,用来固定工件、清理加工时产生的铁屑或放以固定销,也可以设计成平面。产品规格、价格、技术、售后服务等详情请咨询我厂 。



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铸铁平板的保养: 1、铸铁平台应安装在通风、干燥的环境中,并远离热源、有腐蚀的气体、有腐蚀的液体。 2、使用时要轻拿轻放工件,不要在铸铁平台上面挪动比较粗糙的工件,以免对铸铁平板工作面造成磕碰、划伤等损坏。 3、安装时将铸铁平板板的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实,由专业技术人员将平板调整至合格精度。

 4、将支承点垫好、垫平,保证每个支撑点受力均匀,保证整个平板平稳。 5、为了防止整体变形,使用完毕后,要将工件从铸铁平板上拿下来,避免工件长时间重压造成变形。 6、铸铁平板按国家标准实行定期周检,检定周期根据具体情况可为6-12个月。

 7、为了防止铸铁平板发生的变形,在吊装铸铁平板时,要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平板上得四个起重孔,将铸铁平板平稳吊装在运输工具上。

8、铸铁平板不用时要及时将工作面洗净,然后涂上一层防锈油,并用防锈纸盖上,用外包装将铸铁平板盖好,以防止平时不注意造成对工作面的损伤。



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